无损检测是一切技术手段的总称，利用声、光、磁、电的特性来检测被测物体是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量，然后确定被检验对象的技术状况（如合格与否， 剩余寿命等）不会损坏或影响被检查对象的使用性能。
一、简述
1.1 每种无损检测方法都有其适用范围和局限性。每种方法对缺陷的检测概率不会是100%或相同。例如，射线照相和超声波检测对于相同的被检测工件不会有相同的检测结果。
1.2 在常规无损检测方法中，射线照相和超声检测可用于检测被测工件内部和表面的缺陷;涡流检测和磁粉检测用于检测被测工件表面和近表面的缺陷;渗透测试仅用于检测被检测工件表面开口的缺陷。
1.3射线照相检测更适合检测被测工件中的体积缺陷，如气孔、夹渣、缩腔、松动等;超声波检测更适合检测被检测工件中的区域类型缺陷，例如焊缝中的裂纹，白点，分层和未熔合。
1.4射线探伤常用于检测金属铸件和焊缝，超声波探伤常用于检测金属锻件，型材，焊缝和一些金属铸件。在检测焊缝缺陷方面，超声波检测通常优于射线照相检测。
2、 射线照相检查（RT）
2.1 适用范围：
a） 可检测焊缝中熔深不足、气孔、夹渣等缺陷;
b）可检测铸件中的缩腔、夹渣、气孔、气孔、热裂纹等缺陷;
c）可检测形成局部厚度差或局部密度差的缺陷;
d）它可以确定缺陷的平面投影的位置和大小，以及缺陷的类型。
注：射线照相厚度主要由射线能量决定。对于钢铁材料，400 kVx射线的透射厚度可以达到85毫米左右，钴60伽马射线的透射厚度可以达到200毫米左右，9MeV高能X射线的透射厚度可以达到400毫米左右。
2.2 限制：
a） 难以检测锻件和型材中的缺陷;
b）焊缝中的小裂纹和缺乏熔合难以检测;
c）无法检测到垂直于辐射方向的薄层缺陷;
d） 无法确定埋藏深度和缺陷的垂直高度。
3、超声波探伤（UT）
3.1 适用范围：
a） 可检测锻件中的裂纹、白点、分层、大而致密的夹杂物等缺陷;
注意：内部缺陷或平行于表面的缺陷可以通过直射技术检测。不平行于表面的缺陷或表面缺陷可以通过斜束技术（包括表面波技术）进行检测。
b）可检测焊缝中的裂纹、熔深不完全、熔合不完全、夹渣、气孔等缺陷;
注意：通常使用斜拍技术。
c） 可检测型材（包括板材、管材、棒材等型材）中的裂纹、褶皱、分层、片渣夹杂物等
缺乏;
注：通常采用浸液技术，管材或棒材也采用聚焦斜束技术。
d）可检测铸件中的热裂纹（如形状简单、表面平整或经过加工改造的钢铸件或球墨铸铁）
冷裂纹、松动、夹渣、缩腔等缺陷;
e） 它可以测量缺陷的深度和高度。
3.2 限制：
a）难以检测粗晶材料（如奥氏体钢的铸件和焊缝）中的缺陷;
b）形状复杂或表面粗糙的工件难以检测缺陷;
c） 很难确定缺陷的性质。
4、 涡流测试（ET）
4.1 适用范围：
a）可以检测导电材料（包括铁磁和非铁磁性金属材料、石墨等）表面和/或表面附近的裂纹、褶皱、凹陷、夹杂物和松动等缺陷;
b）它可以测量缺陷的坐标位置和相对大小。
4.2 限制：
a） 不适用于非导电材料;
b）无法检测远离检测表面的导电材料内部缺陷;
c）形状复杂的工件表面或近表面的缺陷难以检测;
d） 很难确定缺陷的性质。
5、 磁粉探伤（MT）
5.1 适用范围：
a） 可检测铁磁材料（包括锻件、铸件、焊缝、型材等工件）的表面和/或近表面
裂纹、褶皱、夹层、夹杂物、气孔等缺陷;
b）能够确定被检测工件表面缺陷的位置、大小和形状。
5.2 限制：
a） 不适用于非铁磁性材料，如奥氏体钢、铜、铝等材料;
b）远离检测表面的铁磁材料内部缺陷无法检测;
c） 很难确定缺陷的深度。
6、 渗透检测
6.1 适用范围：
a）可检测金属材料和致密非金属材料表面的开口裂纹、褶皱、松动、针孔等缺陷;
b）能够确定被检测工件表面缺陷的位置、大小和形状。
6.2 限制：
a） 不适用于松散的多孔材料;
b）如果不在表面上开口，就无法检测材料内部和/或附近的缺陷;
c） 很难确定缺陷的深度。
